Дело одного производства

26 сен. 2017

Поскольку периодически приходится решать задачи интеграции «железа» с нашим программным продуктом, мы сотрудничаем с различными производителями оборудования. Случается поставщики оборудования рекомендуют нас заказчикам, кому требуется комплексное решение задачи.

Так появился контакт завода, которому требовалось автоматизировать контрольные точки производства, чтобы можно было по претензии из розницы отследить какая смена, по какой рецептуре, из какого сырья и какого поставщика произвела продукт.

Особенностью автоматизации должно было стать то, что граммовка в рецептуре зависит от показателей сырья, определяемых лабораторией при его приемке, а также жесткий контроль граммовки при загрузке сырья на линии ручным способом. Были определенные особенности в работе с браком, остатками, их контролем. Основная задача автоматизации: снизить потери из-за человеческого фактора на любом участке производства.

Для формирования предложения нам фактически потребовалось пройти всю цепочку жизни продукта: от получения сырья на склад до отгрузки готовой продукции. В итоге мы смоделировали все этапы производства.

Склад получал FIFO на основании штрих-кодов поставщиков, или внутренних штрих-кодов (ярлыков), присваиваемых немаркированному сырью. При этом дальнейшее перемещение сырья на производство осуществлялось по заявке, а на упаковку немаркированного сырья наклеивался внутренний ярлык.

Также учитывалось то, что каждая поставка сопровождается забором образцов лабораторией. При этом в случае несоответствия требованиям транспортировки/хранения сырья, лаборатория может распечатывать шаблон акта с автозаполненными реквизитами поставщика.

В дальнейшем показатели сырья, определенные лабораторией и с привязкой к партии, влияют на перерасчет граммовок сырья, закладываемого в «варку».

Производство получило систему контроля рецептуры. Стоит отметить, что закладка сырья происходит в ручном режиме, когда сотрудник на линии насыпает в лоток сырье и ставит данный лоток на линию. Лоток поступает к варочной емкости, куда, так же в ручном режиме, засыпается сырье.

Соответственно, мы предложили вариант, в котором реализована процедура:

1. открыл варку (рецептура выбирается согласно плану производства);
2. последовательно по рецептуре открываются позиции сырья;
3. сотрудник сканирует штрих-код упаковки сырья;
4. система рассчитывает вес загрузки данного вида сырья с учетом корректировок от лаборатории;
5. сотрудник сканирует штрих-код лотка и насыпает в лоток сырье до требуемого веса и ставит лоток на линию.

Важным условием стало то, что если сотрудник не насыпал в точности тот вес сырья, который отображен на мониторе, то следующая позиция рецептуры не отображается сотруднику.

Так же было предложено контролировать качество выгрузки лотков, когда лоток после разгрузки и перед загрузкой следующей порции сырья – взвешивается. Если из лотка сырье было не полностью выложено в варочную емкость, то система должна сигнализировать о проблеме, при этом сотрудник, кто нашел «недовес» получает премию за счет снижения премии того, кто не полностью выгрузил.

В дальнейшем, в холодильнике, определялось условное адресное хранение партий, на фасовку выгружались только те варки, которые выдерживались в холодильнике требуемое рецептурой время и т.п.

Руководство производства и смен могли видеть какие рецептуры с какими огрехами были выполнены, какие партии на какой стадии находятся, какую продукцию из морозильной комнаты необходимо направлять на фасовку.

На стадии фасовки требовался учет остатков. Судьба остатков, в зависимости от из состояния, могла быть различной – от переработки до утилизации.

Конечно же мы закладывали возможность «на ходу» менять рецептуры, понимать какие остатки сырья из одной партии можно смешивать с остатками сырья из другой, анализировать эффективность производства на любой стадии, выгружать фактические данные в системы учета и отчетности предприятия.

При всех исходных данных, срок реализации проекта был определен с нашей стороны в один – полтора календарных месяцев и требовал в три-четыре раза меньше средств, чем аналогичные предложения.

В любом случае задача интересная, живая и стоящая реализации. Надеюсь, в дальнейшем, будет много проектов из производственной сферы со сложной логикой контроля и управления.

вернуться в список»

Укажите ваш E-mail: